上海超 然模具成型有限公司

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注塑成型工艺流程

这6个阶段 直接决定着制品的成型质量,而且这6个阶段 是一个完整的连续过程。
 
填充阶段
填充是 整个注塑循环过程中的第一步,时间从 模具闭合开始注塑算起,到模具 型腔填充到大约95%为止。理论上,填充时间越短,成型效率越高;但是在实际生产中,成型时间(或注塑速度)要受到 很多条件的制约。
高速填充。高速填 充时剪切率较高,塑料由 于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形,使整体流动阻力降低;局部的 粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段,填充行 为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段,由于高速填充,熔体的 剪切变稀效果往往很大,而薄壁 的冷却作用并不明显,于是速 率的效用占了上风。
低速填充。热传导 控制低速填充时,剪切率较低,局部粘度较高,流动阻力较大。由于热 塑料补充速率较慢,流动较为缓慢,使热传 导效应较为明显,热量迅 速为冷模壁带走。加上较 少量的粘滞加热现象,固化层厚度较厚,又进一 步增加壁部较薄处的流动阻力。
由于喷泉流动的原因,在流动 波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两 股塑料熔胶在交汇时,接触面 的高分子链互相平行;加上两 股熔胶性质各异(在模腔 中滞留时间不同,温度、压力也不同),造成熔 胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线 下将零件摆放适当的角度用肉眼观察,可以发 现有明显的接合线产生,这就是 熔接痕的形成机理。熔接痕 不仅影响塑件外观,而且其微观结构松散,易造成应力集中,从而使 得该部分的强度降低而发生断裂。
一般而言,在高温 区产生熔接的熔接痕强度较佳。因为高温情形下,高分子 链活动性相对较好,可以互相穿透缠绕,此外高 温度区域两股熔体的温度较为接近,熔体的 热性质几乎相同,增加了 熔接区域的强度;反之在低温区域,熔接强度较差。
 
 
保压阶段
保压阶 段的作用是持续施加压力,压实熔体,增加塑料密度(增密),以补偿 塑料的收缩行为。在保压过程中,由于模 腔中已经填满塑料,背压较高。在保压压实过程中,注塑机 螺杆仅能慢慢地向前作微小移动,塑料的 流动速度也较为缓慢,这时的 流动称作保压流动。由于在保压阶段,塑料受 模壁冷却固化加快,熔体粘度增加也很快,因此模 具型腔内的阻力很大。在保压的后期,材料密度持续增大,塑件也逐渐成型,保压阶 段要一直持续到浇口固化封口为止,此时保 压阶段的模腔压力达到最高值。
在保压阶段,由于压力相当高,塑料呈 现部分可压缩特性。在压力较高区域,塑料较为密实,密度较高;在压力较低区域,塑料较为疏松,密度较低,因此造 成密度分布随位置及时间发生变化。保压过 程中塑料流速极低,流动不再起主导作用;压力为 影响保压过程的主要因素。保压过 程中塑料已经充满模腔,此时逐 渐固化的熔体作为传递压力的介质。模腔中 的压力借助塑料传递至模壁表面,有撑开模具的趋势,因此需 要适当的锁模力进行锁模。涨模力 在正常情形下会微微将模具撑开,对于模 具的排气具有帮助作用;但若涨模力过大,易造成成型品毛边、溢料,甚至撑开模具。因此在选择注塑机时,应选择 具有足够大锁模力的注塑机,以防止 涨模现象并能有效进行保压。
在新的 注塑环境条件下,我们需 考虑一些新的注塑工艺,比如说气辅成型,水辅成型,发泡注塑等
 
冷却阶段
在注塑成型模具中,冷却系 统的设计非常重要。这是因 为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性,脱模后 才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷 却时间占整个成型周期约70%~80%,因此设 计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间,提高注塑生产率,降低成本。设计不 当的冷却系统会使成型时间拉长,增加成本;冷却不 均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。
根据实验,由熔体 进入模具的热量大体分两部分散发,一部分有5%经辐射、对流传递到大气中,其余95%从熔体传导到模具。塑料制 品在模具中由于冷却水管的作用,热量由 模腔中的塑料通过热传导经模架传至冷却水管,再通过 热对流被冷却液带走。少数未 被冷却水带走的热量则继续在模具中传导,至接触 外界后散溢于空气中。
注塑成 型的成型周期由合模时间、充填时间、保压时间、冷却时 间及脱模时间组成。其中以 冷却时间所占比重最大,大约为70%~80%。因此冷 却时间将直接影响塑料制品成型周期长短及产量大小。脱模阶 段塑料制品温度应冷却至低于塑料制品的热变形温度,以防止 塑料制品因残余应力导致的松弛现象或脱模外力所造成的翘曲及变形。
影响制 品冷却速率的因素有:
塑料制品设计方面。主要是塑料制品壁厚。制品厚度越大,冷却时间越长。一般而言,冷却时 间约与塑料制品厚度的平方成正比,或是与 最大流道直径的1.6次方成正比。即塑料制品厚度加倍,冷却时间增加4倍。
模具材 料及其冷却方式。模具材料,包括模具型芯、型腔材 料以及模架材料对冷却速度的影响很大。模具材 料热传导系数越高,单位时 间内将热量从塑料传递而出的效果越佳,冷却时间也越短。
冷却水管配置方式。冷却水管越靠近模腔,管径越大,数目越多,冷却效果越佳,冷却时间越短。
冷却液流量。冷却水流量越大(一般以达到紊流为佳),冷却水 以热对流方式带走热量的效果也越好。
冷却液的性质。冷却液 的粘度及热传导系数也会影响到模具的热传导效果。冷却液粘度越低,热传导系数越高,温度越低,冷却效果越佳。
塑料选择。塑料的 是指塑料将热量从热的地方向冷的地方传导速度的量度。塑料热传导系数越高,代表热传导效果越佳,或是塑料比热低,温度容易发生变化,因此热量容易散逸,热传导效果较佳,所需冷却时间较短。
加工参数设定。料温越高,模温越高,顶出温度越低,所需冷却时间越长。
冷却系统的设计规则:
所设计 的冷却通道要保证冷却效果均匀而迅速。
设计冷 却系统的目的在于维持模具适当而有效率的冷却。冷却孔 应使用标准尺寸,以方便加工与组装。
设计冷却系统时,模具设 计者必须根据塑件的壁厚与体积决定下列设计参数——冷却孔的位置与尺寸、孔的长度、孔的种类、孔的配 置与连接以及冷却液的流动速率与传热性质。
 
脱模阶段
脱模是 一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制 品已经冷固成型,但脱模 还是对制品的质量有很重要的影响,脱模方式不当,可能会 导致产品在脱模时受力不均,顶出时 引起产品变形等缺陷。脱模的 方式主要有两种:顶杆脱 模和脱料板脱模。设计模 具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式,以保证产品质量。
对于选 用顶杆脱模的模具,顶杆的 设置应尽量均匀,并且位 置应选在脱模阻力最大以及塑件强度和刚度最大的地方,以免塑件变形损坏。
而脱料 板则一般用于深腔薄壁容器以及不允许有推杆痕迹的透明制品的脱模,这种机 构的特点是脱模力大且均匀,运动平稳,无明显的遗留痕迹。

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